1.首先我們對傳統結構的設計和裝配式結構設計進行區分。傳統式結構在多數情況下，由建設單位委托設計單位進行設計，之后再委托施工企業按圖施工，已經相對成熟。而整體裝配式結構目前我國大多數設計單位未能涉及，相對比較落后，只有少數有資質有經驗的設計單位可以委任，建設單位只能采取設計——施工一體化進行招標，由此帶來設計時間對整個項目總工期的重要性。

2.從XXX二期公租房設計時間來看，雖然合同時間只有45天，但實際整個延伸到結構結束，因為整個過程分為初步設計——功能分解——工藝拆分——專家驗證——設計修正——圖紙評圖——最終圖紙。

其中功能設計和工藝拆分圖尤為重要：

①功能設計往往需要涉及到地方規范、水、電、氣、太陽能等多方面，一次完成！工廠生產成型后就無法改變，不能像傳統結構靈活。

②工藝拆分圖，工廠完全按照此圖生產，多數節點只有工廠技術人員清楚，待工廠批量生產成型后，拉入現場進行吊裝，并按現場順序圖逐一開始，由此可見功能分解和工藝拆分圖的重要性。

3.設計方面還有一個難點就是設計和施工如何能真正一體化，前面說設計施工一體化只能用在招標階段，但從XXX公租房實際中發現，設計——施工達不到真正的一體化，雖然有設計負責人和施工負責人進行聯系，但沒有做到施工過程實際跟蹤，在實際樣板房過程來看，很多節點，如：柱與梁節點；墻板與暗柱的節點；衛生間反坎節點等都存在問題，往往一個暗柱綁扎箍筋就需2至3人，達半天時間完成，效率及其低下，設計方不能滿足實際施工的操作性，過程中發現在重頭修正，甚至局部改為現澆和鋼筋代換，給項目施工帶來困難重重，另一方面設計流程、施工流程過于復雜，往往一個節點討論一個月時間。最終實施，設計方面不能在第一時間決定成文實施，對整個總工期影響非常之大，除此之外仍有一些細部處理不再敘述，如何能真正達到設計施工一體化，還有待研究。

（1）套筒灌漿：XXX公租房二期1至3層為現澆結構，4至25層為整體裝配式結構，最為重點和難點的是4層轉換層，這一層是銜接上部的重要一層，最為重要的是18塊套筒連接的承重墻，所預留的鋼筋與預制墻板精確度要達到100%，否則無法安裝，為此各單位也作出相當大的精力。待安裝完畢后，一段時間內進行套筒灌漿，采用灌漿機高壓注漿，并重點控制套筒內是否注滿、是否漏注，并跟蹤檢查。

（2）樓板平整度和坐漿：兩者相輔相成，平整度是坐漿的基礎，若不能有效的控制平整度，坐漿將不能有效滿足規范和質量要求，其次加大材料的損耗，所以過程中必須加大對樓面平整度控制，對后期坐漿起到非常好的作用。

（3）板縫的控制：由于預制結構是由板與板相互獨立的的拼接，必然會產生豎向縫、橫向縫多處縫隙，所以施工過程中要加強對板的拼接質量。多數情況下縫的大小不好完全控制，只能盡量縮小。原因：拼裝過程中板與板的擠壓，暗柱的避讓，吊裝的水平等原因限制。所以，后期裝飾進場必須對材料的選型、彈性模量和專業隊伍的選擇必須控制，以達到質量要求。

（4）外架防護：安全永遠是重中之重，XXX公租房二期外架的選擇遠遠未能達到最初設想，最大的問題所在：

①不能與施工同步；

②轉角掛構件不能有效使用；

③周轉使用變形過多。所以后期選擇中要充分綜合考慮以上幾點，否則安全不能有效排除。

從多次考察中，傳統架體最為有效，但外墻孔洞過多處理點較多。其次，三角架式二層同步防護也可以考慮，但不足是對外墻人工開孔，給予螺栓固定，易打斷鋼筋，后期防水也難控制；最重點由于螺栓較多，每個固定點是否擰固到位，是必查一項，否則后果難以想象。總之外架防護有待各方人士、專家共同研究，逐步完善。

每一作業區測量工作完成后，測量小組進行自檢，自檢合格后形成文字記錄_上報項目部總工，由項目部總工組織安排人員對作業區的測量工作進行復測，當復測結果符合下表要求后按規定上報監理公司。

每棟主樓同一-部位預制構件在工廠進行第一次生產時，組織項目相關人員到工廠進行首件驗收。

對每批進場的構件都應該復核，復核結果形成文字記錄，詳細的記載構件的尺寸、外觀質量、配筋等情況,當復測結果符合下表要求后按規定上報監理公司。

預制構件外形尺寸允許偏差及檢驗方法

工作面預制構件安裝完成后，吊裝小組進行自檢，自檢合格后形成文字記錄上報項目部，由項目部生產經理組織安排人員對作業區的吊裝工作復測，當復測結果符合上表要求后按規定上報監理公司進行驗收。

4.1.預制構件再運輸、堆放、安裝施工過程中及裝配后應做好成品保護。

4.2.預制構件再運輸過程中宜在構件與剛性擱置點處填塞柔性墊片。

4.3.現場預制構件堆放處2m內不應進行電焊、氣焊作業。

4.4.預制外墻板失眠涂刷表面可采用貼膜或用其他專業材料保護。

4.5.預制構件暴露在空氣中的預埋鐵件應徐抹防銹漆，防止產生銹蝕。預埋螺栓孔應采用海綿棒進行填塞，防止混凝土澆搗是將其堵塞。

4. 6.預制樓梯安裝后，踏步口宜鋪設木條或其它覆蓋形式保護。

本工程公司采用第六代工藝體系，主樓部分由傳統工藝轉向整體裝配式施工的轉換層處將產生預制剪力墻內預埋套筒連接鋼筋的定位問題，現經過多次試驗，采用木模整體大模板制作定位模模具對轉換層鋼筋進行定位。 

1.1、在外墻整體大模板上口全部支設口楞加固并由專業測量人員對鋼筋位置進行精確放線定位，在口楞上頂上釘子拉線。

1.2、混凝土混凝土澆筑振搗完畢后木工立即拉通線，將該定位工具釘好，并根據通線進行精確調整。

1.3、定位模具安裝好后，將鋼筋沿模具洞口位置向下插入鋼筋，直至露出部分鋼筋符合要求為止。在一側鋼筋安裝完成后，再次校核鋼筋位置。

1.4、混凝土終凝并能上人后將該定位整體大模板拆除清理干凈，并將鋼筋位置周圍的混凝土往下鑿約50mm深，以便于鋼筋進行位置的微調，確保預制剪力墻能夠準確落位安裝。

2.1、灌漿套筒攪拌，按照廠家使用說明進行嚴格配比，將稱量好的水放置桶中，灌漿料導入2/3,攪拌2分鐘左右，再加入剩下的漿料，攪拌1分鐘即可。

2.2、清理套筒內垃圾，預制板周圍縫隙應提前進行，灌漿機槍頭，安裝下面孔，安裝牢固后開始，緩慢灌漿，上面孔開始大量，流出漿料時，說明漿料已經灌滿，用堵頭把上、下面孔堵住。

2.3、灌漿結束，所使用工具，在30分鐘內立即清洗干凈，否則漿料很難清除。

3.1、外墻豎縫  

外墻豎縫處先用防水卷材鋪貼，再使用連接件通過螺栓擰緊并焊死以保證外墻板之間的可靠連接。部分陽臺位置隔墻可通過預埋鋼板進行焊接連接。

3.2、樓板拼縫

疊合樓板間先貼2mm厚泡沫膠條，再沿著板縫方向鋪10@150拼縫鋼筋，拼縫鋼筋兩端分別綁扎一根8的三級鋼筋上。

• 問題1：陽臺外側反坎寬度較小為50。吊裝時容易破碎。

解決辦法：增加反坎寬度（50改為70）。

• 問題2：預制板側面沒有預留鍵槽。

解決辦法：與設計溝通應增設鍵槽與現澆砼連接整體性，以防后期開裂。

• 問題3：外墻保溫板被燒。

解決辦法：外墻（縱、豎）鋼筋連接均改為機械連接。

• 問題4：NQY102與NQX301梁底筋在同一個平面。

解決辦法：取消NQY102，梁改為現澆

• 問題5：WGX405a與NQY201a梁鋼筋打架，工藝圖設計上梁鋼筋沒有問題。

解決辦法：工廠鋼筋制作時，將NQY201a墻梁底鋼筋水平方向延長5cm，再向上彎錨，即可解決此問題。

• 問題6：WGY601與WGX102、WGY601a與WGX102a連接件套筒工藝設計圖上有，工廠生產板材時遺漏預埋。

解決辦法：現場采用自攻釘進行加固處理，后期加強品質管理。

• 問題7：衛生間反坎砼后期澆筑。

解決辦法：鑿除反坎下部四周部分松動砼，垃圾清理，灑水潤濕，用1:3水泥漿做粘結劑，重新支模板，有一側預留V型溜槽，潤濕模板，澆筑砼內摻膨脹劑和防水劑，拆模養護。后期先澆筑反坎，再吊裝墻板施工。

• 問題8：7#樓C、C’戶型衛生間反坎鋼筋預留問題

解決辦法：把剪力墻拆除采用植筋方式進行解決，然后把剪力墻再進行安裝，此問題只有在7#樓C、C’戶型，但7#樓轉換層沒有施工，在施工時前進行書面技術交底，避免類似情況發生。

解決辦法：已經生產安裝，處理：在凹槽中間采用射釘加鋼絲網，細石砼加膨脹劑進行填充，后期生產無凹槽。

1.1 施工效率大幅提高：構件均在工廠生產，現場只需少量施工人員進行組裝，大幅提高施工效率。

1.2 大幅縮短施工總工期：構件制作在工廠進行，基本不受天氣、溫度影響。基礎施工時可同步進行構件制作，可均衡構件的生產。裝配式施工時可立體交叉作業，主體與初裝修，外墻與室內精裝同步進行，可大幅縮短施工總工期。

1.3 勞動強度大大降低：疊合板取代了樓板底模；構件吊裝就位，鋼模板（疊合板）。安裝主要依靠起重設備，操作人員勞動強度大大降低。

1.4 外墻防水質量更可控：外墻漏點均在墻板拼縫處，只需處理好拼縫防水即可。

1.5 門窗安裝更可靠：門窗洞預留尺寸在工廠已完成，尺寸偏差更可控。

1.6 施工安全更可控：取消了外架，大大減少安全施工隱患。

1.7 天棚裝飾質量更可控：疊合板底平整度偏差完全可控。

1.8 外墻裝修質量更可控：取消了外墻抹灰，避免抹灰層開裂、空鼓導致外墻涂料開裂，外墻磚掉落。

1.9 室內裝修質量更可控：取消室內砌筑及抹灰，避免了抹灰層開裂、空鼓。大大減少室內濕作業工程。

1.10 鋼筋放置位置更準確：疊合層面層鋼筋放置于桁架上，保證了鋼筋放置位置。

1.11 給排水安裝更方便：同一型號構件孔洞預留位置完全一致，預留孔洞上下一致。

1.12 主體施工同時進行實物樣板間的裝飾施工，只需做好樓層防水。